截至4月24日，國家能源集團準能集團設備維修中心自行設計的500T臥式壓力機已經安全使用了175天，不僅節省了人力，同時大大提高了安全系數。本次改造是傳統鉗工檢修工藝向自動化嘗試的轉折點，為逐步實現檢修自動化和智能化檢修提供了思路、經驗和依據。

500T臥式壓力機是總成件檢修的核心設備，由底座、立柱、上下連接梁、中梁和壓裝液壓缸組成，主要用來拆裝吊斗鏟回轉立軸軸承、電鏟提升天輪等各類大型總成件。由于該壓力機制造時自動化程度底，無中梁自動調整裝置，因此在拆卸不同類總成件時，需要多人進入基坑合力推動中梁來調整中梁與主油缸的距離，存在多人在有限空間作業的安全隱患，且耗時、耗力、效率低下。

針對這一問題，技術人員對500T臥式壓力機結構、中梁移動距離和電氣控制柜結構進行分析研究后，決定自行設計一套電控系統，利用電控開關自動調節中梁移動距離。

該改造方案先是在中梁左右行走輪上各安裝一件大模數齒輪，與原行走輪采用螺栓及尼龍圓柱銷連接，然后與行走輪大模數齒輪各配套安裝一套雙蝸輪減速器組合，并制作雙蝸輪減速器托架，與中梁焊接固定，保證中梁在行走過程中無卡滯現象，蝸輪減速器能夠平穩運行，最后增設控制按鈕，并設計自鎖保護，配置斷電制動，使作業更加安全。由于雙蝸輪減速器與行走輪上大模數齒輪之間存在減速比，所以最終作用在行走輪上的扭矩為5067.6牛頓/米、行走速度則為1.5米/分鐘，保證中梁在帶有負載的情況下可行走自如，且在五分鐘之內可移動到輪軸壓裝機任何指定位置。

500T臥式壓力機的改造，成功把人從繁重的體力勞動、高危工作環境中解放出來，提高了工作效率，增加了作業安全性，保證了中梁與主油缸的距離能夠按照要求進行調整，適應目前各類箱軸類大型總成件拆裝要求，為各類總成件檢修奠定了基礎。